- Del 1 - Del 2 - Del 3 - Del 4 - Del 5 - Del 6 - Del 7 - Del 8 -
Utan tvekan inkluderar alkemi en sektion som ägnas åt skapandet av megaliter, men "filosofens sten" är inte den vetenskapens huvuduppgift. Det är så mångfacetterat och djupt att all modern kunskap inom fysik, kemi, astronomi, geologi och antropologi inte ens innehåller en tiondel av vad alkemi gör. Jag talar om henne i nuvarande tid eftersom jag är säker på att hon inte har gått någonstans idag. Det utvecklas på sitt eget sätt utan att marknadsföra sina aktiviteter. Bara ibland kommer några av dess grenar fram, såsom DNA-släktforskning och genteknik, inklusive kloningsteknologier.
Varför är du så, Megalith?
Men trots avgång från alkemi under jorden, under ganska lång tid, fortsatte några av dess hemligheter att förbli tillgängliga. Till exempel, 1931, publicerades en mycket mystisk bok i Leningrad, som borde ha revolutionerat den vetenskapliga världen.
Borde ha, men gjorde inte …
Kampanjvideo:
Se efter själv. Här är en av avsnitten i boken som ägnas åt skapandet av en "filosofsten" av olika typer:
I. Konstgjord marmor och granit
Konstgjord marmor av Borchardt
1,1. Massan framställs av ren kvartssand, kalkkalk, talk och gips, till vilken finmalt färgämne kan tillsättas. Den använda sanden måste bestå av ren kiseldioxid och för detta ändamål tvättas och rengöras alla organiska beståndsdelar. Efter fullständig torkning av sanden tillsätts 5-6% av tripoli. Därefter tillsättes 6-7 koldioxid, 3 talk, 4 gips, 3 fältspat som ett bindemedel för varje 100 sand. Alla komponenter blandas med en liten mängd vatten. Den resulterande massan läggs ut i formar och bränns, efter fullständig torkning, på en vit varm värme i en ugn utan en fläkt.
1,2. Ta 80 gips och 20 kolkalk, finmala, blanda och knåda med en blandning bestående av 1000 destillerat vatten, 1080 sulfatkalk.
1,3. De tar 1000 vatten, 1440 lim, 1000 svavelsyra. Sedan lägger de degen i formar, och ta den ut, torka den i två timmar, när den härdar, slipa och polera på vanligt sätt. Slutligen doppas föremålet i ett 70 ° värmelinoljebad, varefter det torkas och smetas med stearin. Anilinfärger rekommenderas för färgning.
1,4. Konstgjord marmor blekgul till vit. 30 grov vit sand, 42 krita, 24 kolofonium, 4 bränd kalk.
1,5. Grönaktiga. 28 grov vit sand, 42 krita, 2 ultramarinblå, 24 kolofonium, 4 bränd kalk.
1,6. Kroppsligt. 28 grov vit sand, 42 krita, 1 ultramarinblå, 1 kanel, 24 kolofonium, 4 bränd kalk.
Imitation marmor
2,1. Enligt Van der Steen. Förbered först vatten där gips måste malas genom att tillsätta trelim och harts till det; limet löses vanligtvis i varmt vatten och hartset i ett varmt terpentinbad. I vattnet som framställts på detta sätt späds gips så att hela massan är tillräcklig för att fylla formen. Därefter tillsätts de färger som är nödvändiga för att färga marmorn till blandningen; färger bör beredas i specialbehållare. Beredd på detta sätt och färgad marmor hälls sedan i formar av gips, cement eller gummi för jämna plattor på glas- eller stenbrädor. Detta marmorskikt appliceras 4 mm tjockt, sedan siktas ett lager torrt gips för att avlägsna överskottet av vatten som används för att lösa upp det färgade gipset. Så snart detta lager av pulveriserat gips fuktas noggrant med vatten,innehåller överflödigt i färgat gips, ett tunt lager väl upplöst men inte färgat gips hälls på det och en duk eller tunnare hälls på den. Därefter följer ett skikt av löst gips, till vilket krossade spillror blandas. Det sista lagret beror på den tjocklek du vill ge objektet av rekonstituerad marmor. Så snart massan har tillräckligt härdad (efter 6-8 timmar) tas den bort från plattan eller tas ur formen, torkas med pimpsten och porerna i massan fylls med upplöst gips, målade i huvudfärgen på det gjutna föremålet. För att göra ytan vattentät behandlas den med kaliumsilikat, och antingen nedsänkt i ett bad eller smutsad med vätska med en borste. När massan är helt torr, är ytan polerad, och nyheten med poleringsprocessen är att den är polerad med en vattpinne,insvept i en trasa och blötlägg i speciellt formulerade polermedel:
2.1.1. Vitlack för lätt konstgjord marmor: 100 blekt gummilac, 600 alkohol, 25 finmalt gips.
2.1.2. Brun lack: 100 orange gummilac, 600 alkohol, 25 finmalt gips. Torka först av det polerade föremålet med en vattenpinne som är genomdränkt i alkohol, applicera sedan polermedel med en annan vattpinne och fortsätt att gnida med en vattpinne tills viss vidhäftning märks. Det resulterande skiktet polermedel behandlas med den första tvätten blötläggd i alkohol tills en helt slät yta erhålls.
2.1.3. Svart lack. För att göra detta, ta lite svart anilinfärg på en trasa. För att uppnå en jämn och väldigt blank glans är det nödvändigt att fukta trasan som täcker tampongen då och då med några droppar olja.
2,2. Efter storlek. Föremål gjorda av vanliga kalkstenar - vaser, figurer etc., värms upp i 12 timmar, med ett tryck av 5 atmosfärer, med kokande vatten eller ånga. Därefter placeras de i ett bad bestående av en lösning av alun vid 5 ° B, i vilken de kvarstår från 1 dag till flera veckor. På detta sätt får stenen större hårdhet och förmåga att uppfatta polska. Om de vill måla stenen, tillsätts anilinfärgämnen upplösta i vatten till massan.
2,3. Enligt Ostermeier. Kalkmjölk blandas med finkrossad marmor, eller kalkmjölk med krita, tills en slags välling erhålls. Baserat på studien av Pompejas cement rekommenderar Ostermeier att man lägger till en tillräcklig mängd grovkrossad kalksten till denna massa. Denna cement torkar och härdar snart.
Imitation granit
Blanda ren fin sand, pyrit eller någon annan massa som innehåller flint med nybränd och krossad kalk i följande proportioner: 10 sand eller pyrit och 1 kalk. Kalk, släckt av fuktinnehållet i sanden, korroderar flinten och bildar ett tunt lager runt varje kiselkorn. Efter kylning mjukas blandningen med vatten. Ta sedan 10 krossad granit och 1 kalk och knådas på plats. Båda blandningarna placeras i en metallform så att blandningen av sand och kalk bildar själva mitten av föremålet, och blandningen av granit och kalk bildar ett yttre skal från 6 till 12 mm (beroende på tjockleken på det förberedda föremålet). Slutligen pressas och härdas massan genom lufttorkning. Färgmedlet är järnmalm och järnoxid, som är varmt blandat med granulerad granit.
Om de vill ge speciell hårdhet till föremål som bildats av ovanstående sammansättning, placeras de i kaliumsilikat under en timme och underkastas en värme på 150 ° C.
II. Olika konstgjorda massor
Albolite
För att göra denna massa krossas och avfyras magnesit i bitar av en näve i retortugnar som används i gasfabriker. Järnmagnesit slipas på löpare, siktas genom en hårsikt och blandas med lämplig mängd tripoli. Från detta cementpulver, löst i vatten, kan ornament göras, som från gips, men det kan inte konkurrera med gips. Men det har den ovärderliga egenskapen att ge, i kombination med en måttligt stark lösning av klor magnesium, en fast och plastmassa. Blandad i korrekta proportioner bör albolit-cementmassa, beroende på dess syfte, ha konsistensen av en mer eller mindre tjock uppslamning, som under påverkan av temperaturen vid vilken de arbetar gradvis förtjockas och efter 6 timmar. hårdnar. När massan hårdnar så mycket att nagelmärken fortfarande syns på den,sedan sker en självuppvärmningsprocess i den, vilken är olika beroende på storleken och tjockleken på föremålet som görs; tjocka plattor värms upp till exempel över 100 ° C. Vid gjutning av stora föremål är detta en svår nackdel och limformar kan endast användas med stor försiktighet. Det är nödvändigt att ta bort föremålet från limformarna innan uppvärmningsprocessen börjar. Vid gjutning av små föremål är uppvärmningen försumbar och utgör därför inget hinder. Massans plastisitet är ovanligt hög. För gipsornament har albolitmassan fördelen att om gipsornamentet är täckt med ett tunt skikt albolit, upprepar detta tills inget annat absorberas, blir prydnaden hårdare från utsidan.tjocka plattor värms upp till exempel över 100 ° C. Vid gjutning av stora föremål är detta en svår nackdel och limformar kan endast användas med stor försiktighet. Det är nödvändigt att ta bort föremålet från limformarna innan uppvärmningsprocessen börjar. Vid gjutning av små föremål är uppvärmningen försumbar och utgör därför inget hinder. Massans plastisitet är ovanligt hög. För gipsornament har albolitmassan fördelen att om gipsornamentet är täckt med ett tunt skikt albolit, upprepar detta tills inget annat absorberas, blir prydnaden hårdare från utsidan.tjocka plattor värms upp till exempel över 100 ° C. Vid gjutning av stora föremål är detta en svår nackdel och limformar kan endast användas med stor försiktighet. Det är nödvändigt att ta bort föremålet från limformarna innan uppvärmningsprocessen börjar. Vid gjutning av små föremål är uppvärmningen försumbar och utgör därför inget hinder. Massans plastisitet är ovanligt hög. För gipsornament har albolitmassan fördelen att om gipsornamentet är täckt med ett tunt skikt albolit, upprepar detta tills inget annat absorberas, blir prydnaden hårdare från utsidan.än uppvärmningsprocessen kommer att börja. Vid gjutning av små föremål är uppvärmningen försumbar och utgör därför inget hinder. Massans plastisitet är ovanligt hög. För gipsornament har albolitmassan fördelen att om gipsornamentet är täckt med ett tunt skikt albolit, upprepar detta tills inget annat absorberas, blir prydnaden hårdare från utsidan.än uppvärmningsprocessen kommer att börja. Vid gjutning av små föremål är uppvärmningen försumbar och utgör därför inget hinder. Massans plastisitet är ovanligt hög. För gipsornament har albolitmassan fördelen att om gipsornamentet är täckt med ett tunt skikt albolit, upprepar detta tills inget annat absorberas, blir prydnaden hårdare från utsidan.
På samma sätt kan andra material ges större styrka. Det finns inget material som är lämpligare för att reparera sandsten än albolitcement. Års erfarenhet har visat att smörjhus med albolit är praktiskt. Inne i husen är det mycket praktiskt att smörja trappsteg, golv etc. Trätrappor utanför rekommenderas att beläggas med ett skikt albolit.
Beerite
Beerite är ett skulpturellt material uppfunnet av en skulptur av Beer i Paris, passande både för de minsta gjutgodset och de största gjutgodset, för transport av konturer och linjer med en noggrannhet som aldrig kan uppnås med gips. Gjutytans yta, som också kan poleras, är ren vit och har nästan samma glans och ljusreflektioner som naturlig marmor. Denna massa är särskilt bra för att gjuta statyer och ger, som marmor, ett intryck av mjukhet och vitalitet, tack vare spelet med ljus och skuggor. I sprickor har beerit en kristallin struktur, som kännetecknas av en ganska hög hårdhet. Den gjutna massan härdar efter 1 timme och kräver endast i sällsynta fall ytterligare bearbetning. Beerite består av 100 marmordamm, 10-25 glaspulver, 5-10 siktad kalk,löst i flytande glas.
Marmorite
Enligt Losse är den tillverkad av lika delar av finmalt, eluerad och röd varm magnesit och från en lösning av magnesiumsulfat. Båda delarna blandas väl och blandningen hälls i oljade formar. Efter härdning kan massan tvättas med varmt tvålvatten. Den härdade massan har utseende som vit marmor och får så småningom sin hårdhet, så att den kan användas för gjutning av buster, statyer osv. I det här fallet kan du använda samma former som används för gipsarbete.
III. Fasta gipsmassor
Kalkputs
För att härda gipsen med kalk, smutsas den fettkalk försiktigt för att brytas upp till ett fint pulver, och det extraherade pulvret blandas i en mängd av 10% av gipsvikten med det senare. För en tät blandning blandas pulvren bäst i en roterande cylinder, eftersom ojämn massfördelning skulle orsaka ojämnheter i den gjutna massan. Kalkstenens gips måste skyddas försiktigt från luft så att kalk inte kan locka kolmonoxid. Efter några månader blir föremål gjutna från kalksten hårdare av attraktionen av koldioxidanhydrid från luften än saker som gjuts från vanlig gips.
Aluminium gips
För tillverkning av alungips malas finmald alabaster och blandas noggrant i en roterande fat med 1/12 av sin vikt med alun, krossas till ett fint pulver. Blandningen bränns sedan lätt i små kokkärl, vilket resulterar i en något gul massa som är lätt att förvandla tillbaka till pulver. När du gnuggar alunputs med vatten erhålls en uppslamning, som förstärks endast efter 40-60 minuter. En svagt bränd massa härdar snabbare än en massa som har bränts kraftigare. En bra alun-gipsmassa kan också framställas av vanlig kalcinerad gips, om du istället för vanligt vatten lägger till vatten till det, där lika delar alun och ammoniak löses.
Svavelsyragips
Kan endast beredas från kalkfritt gips. För att befria det från det, när de blandar gipsmassa med kaliumsulfat, använder de inte rent vatten utan surgörs med svavelsyra. Fint pulver av kaliumsulfat och gipsmjöl blandas, som med kalkputs, i en roterande fat. Föremål gjutna från kalciumsulfatputs är något genomskinliga och har en speciell glans.
Zink-vitriol gips
Det visar sig på följande sätt: i vattnet som används för att slipa gips löses zinksulfat (zinksulfat) och gips behandlas med denna lösning.
Burogypsmassa
Det visar sig på följande sätt: förbered en kall mättad boraxlösning, upplös i kokande vatten så mycket borax som det kan lösa upp. Lösningen får sedan stå i 48 timmar. och lösningen dräneras från det kristalliserade boraxet. Eldade bitar av gips placeras i denna lösning, lämnas i den hela dagen och, efter torkning, avfyras igen. Samtidigt värms de till en röd het värme för att utdriva allt kristallisationsvatten från boraxen. Slip därefter bitar av gips och slip dem med vatten, i vilket 10 natrium- eller kaliumkarbonat upplöses i 100 vatten, och gjut därefter i formar. Den bruna gipsmassan härdar mycket långsamt, men efter en stund får den så hårdhet att den kan slipas och poleras som naturlig kalksten.
Fast gipsmassa enligt Julia
6 delar gips blandas väl med 1 fint siktad nylackad kalk och denna blandning behandlas som vanligt gips. Efter att massan torkat väl impregneras det färdiga föremålet med en lösning av järn eller zinksulfat, vars bas fälls ut med kalk och ger en olöslig fällning. Kalket som finns mellan porerna i gipset sönderdelas vitriol och bildar två olösliga kroppar, nämligen kalciumsulfat och metalloxider, som helt fyller föremålets porer. När zinksulfat konsumeras förblir massan vit. Med järnvitriol får den först en grönaktig färg och efter torkning får den den karakteristiska järnoxidfärgen. Den hårdaste massan erhålls med järn; dess motstånd är 20 gånger större än för vanligt gips. För att uppnå maximal hårdhet och styrka behöver duomrör så snart som möjligt kalk-gipsblandningen med den nödvändiga mängden vatten. Innan hårdningen med vitriol måste massan torkas väl så att lösningen lätt kan blöta den. Lösningen ska vara mättad och objektet nedsänks i den under högst två timmar.
Gipset på detta sätt kan inte längre repas med en nagel. Om nedsänkning i lösningen varade för länge, blir gipset smuligt; om han efter den första nedsänkning har torkat, orsakar inte honom någon skada vid beröring av vattnet. Om du lägger till för mycket kalk händer det att ytan är så kompakterad att den inte absorberar vatten eller olja. Ytan är emellertid så hård att den kan slipas med glaspapper, som marmor, men nackdelen är att det hårda skiktet inte är mer än 2 mm tjockt, varför massan inte har tillräckligt motstånd mot kompression.
Andelen kalk och gips kan variera mycket, men Yule uppnådde de bästa resultaten med ett förhållande på 1: 6. Gipsföremål härdade med järnvitriol har en rostbrun färg, men om de blöts i kokt linolja, som har blivit brun från uppvärmning, får de en mahognifärg. Om de fortfarande är täckta med copallack får de ett mycket vackert utseende.
Fast gipsmassa enligt Heinemann
Objekt framställda med denna metod från rå gipssten upphettas först till 100-120 ° C för att avlägsna en del av dess kristallisationsvatten. Därefter placeras föremålen i en koncentrerad lösning av kalciumklorid och, efter mättnad, i en varm koncentrerad lösning av magnesiumsulfat. Detta separerar kalciumsulfat-saltet inuti gipsen, som ersätter kristallisationsvattnet som avlägsnats under den första uppvärmningen, och föremålen blir tätare med stor motstånd medan den bildade magnesiumkloriden frigörs genom att nedsänka föremål i vatten. Denna behandling följs av återuppvärmning, mättnad i kalciumkloridlösning och utfällning med magnesiumsulfat.
Denna behandling kan upprepas flera gånger. Med denna uppvärmning kan temperaturen höjas så att den så småningom kan nå 400 ° C. Efter det att föremålen har impregnerats med ovanstående metod, behandlas de växelvis med lim- och tanninlösningar, varje gång från 1 till 4 dagar, beroende på storleken på föremålen, och torkas sedan i en torkugn vid gradvis minskande värme. Istället för trälim kan du använda sådana ämnen som med dehydratiserat kalciumsulfat-salt ger olösliga föreningar i vatten, till exempel. blodserum, gluten i flytande form, torkning av oljor etc. På samma sätt kan du kalla kombinationen av lim med kalciumsulfat-salt med en lösning av alun.
För tillverkning av färgad marmor blandas en lösning av kalciumklorid med sådana metallklorider, som under efterföljande bearbetning med metallsalter ger färgade, olösliga fällningar istället för utvisat kristalliseringsvatten. Om till exempel en lösning av kalciumklorid kombinerades med järnklorid, erhålls genom behandling med kaliumkromat en brun olöslig fällning av järnkromat under bildningen och frisättningen av kaliumkromat. Ytterligare behandling liknar annars den som beskrivits ovan.
Denstedt fast gipsmassa
En varm mättad bariumlösning har ännu inte rekommenderats för härdning av hyposgjutgods; men under förutsättning av kända försiktighetsåtgärder kan bariumlösningen användas och ger mycket tillfredsställande resultat. När du använder denna lösning är det främst nödvändigt. Förhindra således utfällning av bariumkristaller under applicering av lösningen. Detta uppnås genom att föremålen upphettas till 60-80 ° C innan blötläggning. Detta uppnår samtidigt det faktum att den applicerade lösningen pressas av yttre lufttryck till ett betydande djup. Vid kylning frigörs bariumkristaller i detta fall inuti massan och sticker inte ut till ytan när de torkas utan förblir inuti och bildar olösliga föreningar.
Svårigheten ligger i det faktum att vanliga borstar eller svampar inte kan användas för att applicera lösningen, eftersom de omedelbart korroderas av en kaustisk vätska. Därför används borstar med glastrådar. De framställs genom att lima trådarna i glasrör med lim bestående av flytande glas och ostronskal. Ett antal tunna borstar ansluts i ett brett glasrör och limmas ihop med samma lim. För att uppnå större hårdhet blandas antingen fria kiselsyror eller metallsalter med gips, som bildar en sådan reaktion med barium att, tillsammans med det olösliga bariumsaltet, frigörs olösliga metalloxider eller oxidhydrat. När fri kiselsyra används blandas den med gips i dammigt tillstånd innan formningen. Du kan öka beloppet upp till 50%,utan att minska gipsens förmåga att härda. Gjutna och torkade föremål upphettas till 60 - 70 ° och blöts i en varm bariumlösning. I stället för fri kiselsyra är det också möjligt att använda glasyrsand som används vid porslinproduktion, erhållen genom omvandlingen till pulver av bränd kiseldioxid. Under påverkan av atmosfärisk koldioxid kombineras barium med koldioxidhydrat till en fast massa, precis som kalk kombineras med sand. De ovan nämnda metallsalterna är huvudsakligen metallsulfater (zink, kadmium, magnesium, koppar, järn, aluminium, krom, kobolt, nickel).erhållen från omvandlingen till pulver av bränd kvarts. Under påverkan av atmosfärisk koldioxid kombineras barium med koldioxidhydrat till en fast massa, precis som kalk kombineras med sand. De ovan nämnda metallsalterna är huvudsakligen metallsulfater (zink, kadmium, magnesium, koppar, järn, aluminium, krom, kobolt, nickel).erhållen från omvandlingen till pulver av bränd kvarts. Under påverkan av atmosfärisk koldioxid kombineras barium med koldioxidhydrat till en fast massa, precis som kalk kombineras med sand. De ovan nämnda metallsalterna är huvudsakligen metallsulfater (zink, kadmium, magnesium, koppar, järn, aluminium, krom, kobolt, nickel).
Gips upplöses med dessa salter, eller gjutna föremål impregneras med lösningar av dessa salter. Efter att de försiktigt torkats och sedan värmts till 60-70 °, behandlas de med en varm bariumlösning.
Vissa av ovanstående salter orsakar färgning av föremål samtidigt. En helt enhetlig färg kan uppnås om kalk används istället för bariumhydrat. I detta fall är processen omvänd. Före upplösning tillsätts bränd kalk till gipsen (upp till 5%) eller, ännu bättre, gips löses med mjölk av kalk och de gjutna föremålen impregneras efter torkning med lösningar av ovanstående salter.
Keating fast gipsmassa
Gips rapporteras ha större hårdhet och styrka om det placeras i en boraxlösning. För att göra detta löser du 5 borax i 45 vatten, sätter bitar av gips i denna lösning så att de är helt täckta av den och lämnar den så tills de är helt mättade med lösningen, varefter de utsätts för stark uppvärmning i 6 timmar. och konverterades till pulver vid kylning.
En ännu bättre styrka erhålls om du löser upp genom att värma 4 tandsten och 4 borax i 72 vatten. Vid upplösning, fortsätt som beskrivits ovan.
Winkler fast gipsmassa
Gips (alabaster) torkas genom att utsättas för den vanliga värmen i en rysk ugn, som krävs för att baka bröd; samtidigt, för ett stycke som inte är tjockare än 30 cm, räcker det med 3 timmar, varefter det kyls, dras i vatten i 30 sekunder, utsätts i några sekunder till luften och våtas igen i 2 sekunder. i vatten. Sammanfattningsvis utsätts den för luft i flera dagar, från vilken gipsen är gjord hård, som marmor.
IV. Imitation av byggstenar
Fake diamant
1,1. 2 hydraulisk kalk blandad med en aluminiumlösning i 15 gånger mängden vatten, 10 sand och 1 cement blandas till en massa, som pressas i formar och avlägsnas efter 24 timmar. Stenarna är klara för användning efter 14 dagar, men blir bara hårda med tiden.
1,2. En blandning av 1 cement och 3 sand upplöses med utspädd svavelsyra (100 vatten för 2 syror) och pressas under starkt tryck. Stenarna lufttorkas i två dagar, placeras i utspädd svavelsyra (2 syror per 100 vatten) i 12 timmar och torkas igen.
1,3. 2 Portlandcement, 1 sand och 1 slagg blandas torrt och fuktas sedan med en vattenlösning av järnhaltig sulfat. Den tjocka lösningen pressas i formar, torkas i veckor, två på en varm plats, doppas sedan i vatten i 24 timmar och torkas slutligen i 4 veckor.
1,4. 10 snabbkalk blandas noggrant i 3-4 vatten, sedan tillsätts 40-60 torr sand och 2,5-10 hydrauliskt cement och återigen välmalt. Sedan pressas massan i formar.
1,5. 1 lakad ask, 1 harts, 1/8 - 1/4 linfröolja värms upp i en vattenkokare under konstant omrörning och hälls i formar.
1,6. 15 1 limvatten, 1/4 l vatten i vilket trälimet löstes och 1/8 kg borax i pulver blandas med en sådan mängd gips för att bilda en degig massa som är lämplig för pressning. Genom att blanda färgämnen erhålls en färgad massa.
1,7. Blanda 300 kg sand eller krossad sten, 75 kg harts och 20 liter trätjära med en tillräcklig mängd markstenar och tillsätt, beroende på önskad färg, venetiansk röd eller gips, och värm upp starkt.
1,8. 4 grus och 1 cement, med tillsats, om så önskas, av krossad sten etc. späds med vatten. Massan läggs ut i en form, där ett skikt, ungefär 1/2 cm tjockt, av 2 fin sand, 1 cement och 1 torr mineralfärg i pulver placeras på ytan. Om de vill dekorera stenen med ett mönster på ytan, är det motsvarande mönstret inbäddat på botten av formen och det nämnda färgade lagret placeras på det. När stenen är nästan torr beläggs ytan med utspädd flytande glas. (Vissa gator i New York är belagda med sådana plattor).
1,9. 30 silikasand och 1 blyoxid blandas med 10 vattenglas och, om nödvändigt, med ett lämpligt färgämne, pressas till formar och sedan i 2 timmar. utsatt för röd värme.
1,10. Den hydrauliska kalken placeras i en korg som rymmer ungefär 1/8 ton och nedsänks i ett vattenkärl, och lämnar i den tills det inte längre kommer upp några luftbubblor. Ta sedan bort korgen från vattnet, låt vattnet rinna av och täck korgen med en omvänd järnkittel. Pannans kanter, som står på golvet, är ströda med aska runt så att luftutbyte inte sker under pannan. Kalken får stå i 12 timmar, varefter den förvandlas till ett fint pulver. Detta pulver används för tillverkning av stenar. 1 av denna kalk blandas med vatten så att en flytande gröt bildas och sedan tillsätts 2 1/2 krossad sten och 1/2 ask från kol, torv eller lakat träaska. Rör massan väl och tillsätt mer vatten så att den totala mängden vatten som används är 4 gånger mängden kalk. Häll blandningen i formar, där den snart hårdnar.
Vulkaniska byggstenar av Schroeder
De så kallade vulkaniska byggstenarna är framställda av kolslagg och ask med tillsats av hydraulisk kalk och andra bindemedel. Maskinerna använder 16 hydraulkalk och 1 Portlancement för 100 kolaska eller kolslagg. Denna massa males, blandas väl och pressas sedan in i formar. Fördelen med denna metod består i den fördelaktiga användningen av onödigt avfall, vars ständigt ökande mängd ofta är betungande, i den betydande styrkan hos dessa stenar med relativ ljushet, i hög motståndskraft mot atmosfäriska påverkan och till låga tillverkningskostnader. Många massiva bostadshus och välvda byggnader har byggts i Tyskland av dessa vulkaniska byggstenar.
Stenmassa enligt Mayer
Blanda först 5 slakad kalk med 5 tidigare mycket het kalk. 1 av denna blandning blandas med 1 krita, 2 sand, 2 kvarts- eller glaspulver, 6 krossad fluorspar i ett pulver och så mycket potashvattenglas (1,3 spar) tillsättes för att bilda en gränsig massa som lätt hälls i formar och stelnar efter 10-40 minuter. Efter torkning i luft impregneras de gjutna föremålen växelvis med utspädd vattenglas och vätskefluorsilsyra. På liknande sätt kan du behandla en blandning av lika delar av glas i pulver och fluorspar med koncentrerat vattenglas. För färgad massa rekommenderar Mayer en blandning av 2 fluorspar, 1 kvarts eller glas och 1 färg, slipad med en koncentrerad lösning av vattenglas.
Stenmassa enligt Steyer
Ta fin kvartssand och tillsätt, beroende på önskad hårdhetsgrad, från 2 till 10% finmalt blyoxid. Ju hårdare stenarna ska vara, desto fler blyoxider tas. För att få en färgad stenmassa, tillsätt, beroende på önskad färg, motsvarande finmalt metalloxid. Hela blandningen siktas sedan för att blandas väl. Därefter fuktas blandningen endast med natrium- eller kaliumvattenglas, omrörs väl igen, pressas tätt eller pressas till en form och torkas vid måttlig temperatur. Efter torkning bränns blandningen, beroende på hårdhetsgraden som de vill ge till det tillverkade föremålet, på en mer eller mindre intensiv värme. Det bör också noteras att det flytande glaset inte ska vara kontaminerat med natriumsulfat, annars kommer stenarna att väder ut redan efter torkning.
Stenmassa enligt Gefer
En ganska mjuk blandning av cementkalk med kaliumvattenglas är lämplig för detta, till vilken lite flodsand läggs. Andelen cementkalk till flodsand är 2: 1. När du använder denna cementmassa för reparation av stentrappor, är det inte nödvändigt att slå av de trampade trapporna. De skadade platserna fuktas med flytande glas och en nyberedd massa appliceras på dem, vilket ges den nödvändiga formen av stegen. Massan torkar upp efter 6 timmar. och blir hård som kalksten.
Stenmassa enligt Schulte
4-6 sand blandas med 1 hydraulisk kalk och 6% torrt flytande glas tillsätts blandningen, möjligen finare än mald till pulver. Sedan omrörs de fortfarande noggrant och fuktas med en sådan mängd vatten att ur denna massa är det möjligt att bilda stenar med önskad form. Cirka 10% vatten krävs. Stenarna gjorda av denna massa tillåts härda, vilket kommer att ta 1-4 dagar, varefter de placeras i ett vattenkar. Under tryck av vatten löses flytande glaspulver, jämnt fördelat över massan, och kombineras med kalk, vilket också löser sig från vatten i en liten mängd i kiselsalt. När vattenglaset efter några dagar löses upp och förvandlar en ekvivalent mängd kalk till olösligt silikatsalt placeras stenarna i vatten innehållande en 5% natriumkarbonatlösning. Detta omvandlar återstoden av den fria kalken till kolkalk, medan natriumoxidhydratet upplöses och tvättas genom att noggrant tvätta de redan härdade stenarna i vatten. Stenarna lufttorkas sedan. När man använder denna metod är ett väsentligt villkor att vattenglaset är i ett olöst tillstånd i form av ett pulver, och stenarna bör behandlas med en lösning av natriumkarbonat först efter att allt vattenglaset har lösts upp och bildar kalciumsilikatsalt med kalk.och sedan bör stenarna behandlas med en lösning av natriumkarbonat först efter att allt vattenglaset har lösts upp och bildat ett silikatsalt med kalk.och sedan bör stenarna behandlas med en lösning av natriumkarbonat först efter att allt vattenglaset har lösts upp och bildat ett silikatsalt med kalk.
Stenmassa enligt Hayton
Denna metod, som används av Victoria Stone Company i London, består i att blanda små fragment av granit med hydrauliskt cement och sedan, efter formning och härdning, massan nedsänks i en lösning av vattenglas. Fragmenten av granit krossas och för varje fyra granit tillsätts 1 Portlandcement och degen knådas med vatten. Denna massa hälls i formar, lämnas att stå i 4 dagar och hälls sedan över med 25% natriumsilikatlösning under två dagar. De konstgjorda stenarna som produceras på detta sätt används huvudsakligen som byggstenar, trappplattor och trottoarer.
Stenmassa enligt Dumenil
1 100 gips, 10 hydraulisk kalk, 5 gelatin och 500 vatten. Gips och hydraulisk kalk späds ut i ett kärl med gelatin och vatten, omrörs väl och den homogena massan hälls i löstagbara formar av trä, tidigare smord med grå tvål. Efter 20-22 minuter. ta bort stenen från formen och lufttorka den, vilket kommer att ta 14 dagar. Om så önskas kan torkningen påskyndas med konstgjord värme. Stenarna kan målas i valfri färg genom att tillsätta ett färgämne till massan.
Dessa konstgjorda stenar kan användas för alla typer av byggnadsarbeten - för bostadshus, broar, vattenledningar, etc. Stenarna gjutna från denna massa har samma styrka som naturliga stenar, och vad som är särskilt viktigt är väggarna byggda av sådana stenar inte lider av fukt. Det säger sig självt att massan kan gjutas i valfri form, och på detta sätt kan olika arkitektoniska detaljer framställas.
Stenmassa enligt Lebrun
Denna metod består i det faktum att hydraulisk kalksten förvandlas till fint pulver, blandat med kolpulver (3-4 hydraulkalksten per 1 kolpulver). Blandningen mals med vatten till en deg och tegel bildas av den, som bränns i en kalkugn. Efter bränningen förvandlas massan till ett fint pulver, och detta pulver, som Lebrun kallar hydro, är huvudmaterialet i hans tillverkning. Stenarna han producerar är av två typer. En klass består av en blandning av hydro med sand i ett förhållande av 1: 3 och används för tillverkning av arkitektoniska ornament - pelare, konsoler, parapets, etc. Den andra klass, som endast består av tätt ramad hydro, används för beläggning av plattor etc. gjuten i järnformar med tillsats av så mycket vatten som formarna använder för att väta sanden. Bevisatatt föremål framställda från denna massa behåller sin regelbundna form, motstår friktion och tryck och är också okänsliga för atmosfäriska påverkningar.
V. Stenmassor för olika ändamål
Stenmassa för Petri-filter
För att göra en porös massa som är lämplig för filter, kärl etc., ta torkad kvartssand och blanda den med svavel (1 i 4 sand), förvandlad till pulver. Blandningen upphettas i en platt vattenkokare under konstant omrörning tills svaveln nästan antänds. När massan får karaktären av fuktig sand, överförs den till en närliggande plattformad kittel, som, även om den inte är så mycket, ändå värms upp tillräckligt för att bevara det svavel som förvärvas av den när den värms upp, mjukhet och brun färg. I denna kittel dunks blandningen ännu finare och placeras sedan i den form den borde ta, den pressas snabbt in och hälls omedelbart med kallt vatten, som tränger igenom den porösa massan och hälls ut genom hålen nedan i formen. Häll inte för mycket vatten till en början,så att för mycket ånga inte bildas i massan. I stället för att kyla med vatten är det i vissa fall möjligt att tillhandahålla formen nedan med ett häng till vilket överskott av svavel dräneras. Objektet har då samma bihang, som sedan skärs av.
I stället för enbart svavel kan du använda en blandning av svavel och lera. För vissa ändamål rekommenderas att en viss mängd (1-10%) harts, var, gutta-percha, etc. läggs till massan. En eller en annan substans blandas först noggrant i värme med sand, och sedan tillsätts svavel. Om de vill erhålla en vattentät massa som motstår påverkan av starka syror, då som ett material blandat med svavel, tar de fin eller grov sand eller krossad sten och lägger till ännu större stenar, vars tjocklek dock inte bör överstiga 1/8 av väggtjockleken på poster. Denna massa blandas i värme med så mycket rent svavel eller blandas med lera (eller, i förekommande fall, med harts) så att svaveln fyller alla luckorna mellan massans partiklar; när svaveln når ett mycket flytande tillstånd sprids massan till en form. Det rekommenderas också att tillverka kärl och rör från denna massa för kemiska ändamål.
Stenmassa för kalkstenar
Ingenjörerna från Keppel och Kübler från Stuttgart rekommenderar följande enkla metod för att göra en god slipsten: 2 Portlandcement och 1 finmalt sten: 2 Portlandcement och 1 finmalt kvarts knådas i vatten för att få en flytande pastaliknande massa, som sedan hälls i lämpliga formar med önskad storlek och torkades i 12 dagar. När massan som framställts på detta sätt är torr, tas den ur formen och nedsänks en stund i en lösning av lika delar kopparsulfat och zinksulfat; i denna lösning fylls alla porerna i den gjutna massan, och stenen får egenskaperna för den bästa naturliga slip- eller poleringsstenen.
Konstgjorda litografiska stenar
Massan består av Portlandcement, sand, hydratiserad kalk och lera. Portlandcement i sig har redan ungefär de beståndsdelar som är nödvändiga för litografisk sten - det innehåller kalk och aluminiumoxid.
Ladda ner boken "Handicraft Handbook".
Som vi ser var gjutning av konstgjord sten inte ett förbehåll för hemliga laboratorier i jesuittkloster. I Sovjetunionen var kompetenta specialister högt uppskattade, och det fanns aldrig någon att dölja något för folket. Förutom naturligtvis problem relaterade till politik och potentiellt farliga för samhället. Men jag hittade de tider då hela Moskva fanns kubiska urnor av röd polerad granit.
Något som det här:
Och de var monolitiska, utan sömmar, vilket hade varit omöjligt när man försökte göra dessa föremål från natursten genom att klippa den. Därför kan vi säga att fragmentarisk kunskap om vad som nu patenteras av schweizaren Joseph Davidovitz som geo-polymerbetong inte uppfanns av honom, och inte ens av sovjetiska forskare. Denna teknik användes allmänt vid konstruktionen av många berömda arkitektoniska mästerverk från arton- och artonhundratalet.
Fot några ljusa illustrationer skickade till mig från Grand Opera (Paris, Frankrike). Foto av Christina Fet:
Det finns knappast någon i sitt rätta sinne som skulle tro guiderens ord att den var snidad av naturlig marmor med en hammare och mejsel. Det är ganska uppenbart att balustrarna gjorts genom gjutning i formar gjorda av ett intryck. De är helt identiska med undantag för strukturen.
Tja, här och ingen kommentar. Analog av bysten från Montferrand i St. Isaac's Cathedral:
Om det skapades av Falletti med hjälp av handverktyg … Låt någon skapa något sådant på det här sättet! Men det gör de inte. Och de gör inte gigantiska kolumner av malakit. Och ingen kan upprepa vasen gjord av den "monolitiska biten malachit" som finns i Eremitaget. Varför?
Det är uppenbart att det i naturen inte finns några prover av ett homogent mineral med så stora dimensioner. Få människor tror på berättelserna att alla har hittats och använts för länge sedan, och det finns bara små stenar kvar. Om sådant fanns, skulle de säkert vara i dag. Men ingen såg guldklumpar på storleken på en buss, och ingen såg monolitiska block av azurit eller malachit, från vilken man kunde rista en solid kolonn som var fem till sju meter hög. Allt detta görs som beskrivs i Hantverkshandboken. Tja, eller nära det.
Men vilka artefakter lagras i Louvren (foto av Christina Fet):
Inte ett enda företag som tillverkar naturliga stenprodukter idag kommer att åta sig att upprepa denna sarkofag. Du kommer att få höra att det är möjligt att skapa en likhet från flera delar. Men de verktyg som gör det möjligt att skapa en inre hålighet från en monolit med rät vinkel existerar helt enkelt inte. Låt mig påminna er om att sarkofagen är gjord av diorit, som anses vara en av de hårdaste naturliga mineralerna. Det praktiskt taget lämpar sig inte för bearbetning med handverktyg.
Allt detta är också diorit. Inskriptionerna kan inte slås ut med ett slaginstrument. Detta kan endast göras genom att trycka på mjukt material eller genom att använda en lättnad på insidan av investeringsringen i vilken fyllningen gjordes. Som en förklaring föreslås inte 3D-skrivare, CNC-lasermaskin och utlänningar med kronauter.
En logisk fråga uppstår: - Egyptiska sarkofager och andra "kokkärl" gjorda av diorit är faktiskt lika forntida som forskare säger, eller är de ungefär samma ålder som artefakterna i Grand Opera? Vi är övertygade om att de är en myriad av årtusenden, och jag ser artonhundratalets teknik.
När allt kommer omkring visar det sig att det mesta av det som nu skamlöst förflutit som antiken skapades faktiskt bara i slutet av nittontalet - början av det tjugonde århundradet, på gigantiska svarvar, drivna av ångmotorer, och med hjälp av ett mekaniskt verktyg som är i rörelse tryckluftsenergi.
Fortsättning: Del 10.
Författare: kadykchanskiy